西南油氣田公司自主研發的尾氣氧化吸收技術成功應用

2月28日，西南油氣田公司自主研發的尾氣氧化吸收技術在川西北氣礦蒼溪凈化一廠投用已超過2000小時，實現尾氣中二氧化硫排放量穩定控制，遠低于國家排放標準，保障了該廠天然氣清潔生產，標志著這項新產品在國產化替代進程中打響了關鍵一槍。

為實現尾氣二氧化硫達標排放，西南油氣田公司在蒼溪凈化一廠、蒼溪凈化二廠，天然氣凈化總廠安岳凈化公司、忠縣分廠、萬州分廠投入了6套氧化吸收尾氣處理裝置，設計皆采用進口氧化吸收溶劑。近年來，這項技術在天然氣凈化廠應用過程中出現了尾氣處理裝置貧液熱穩定鹽含量高、胺液凈化單元啟動次數多、產生廢水量大、廢水COD高等問題。

為打破國外壟斷，解決“卡脖子”技術難題，西南油氣田公司組建項目攻關團隊，重點研究氧化吸收關鍵技術。通過機理研究，從分子反應層面明確了尾氣脫硫溶劑中熱穩定鹽生成機制；創新設計脫硫分子核心官能團，降低新型溶劑中熱穩定鹽生成速率，開發出兼具高吸收性能和低熱穩定鹽生成率的國產尾氣脫硫溶劑，并在實驗室開展了100余天的長周期評價實驗，先后完成了氧化吸收溶劑二氧化硫脫除性能分析、溶劑物性參數考察等關鍵性實驗，獲取了大量科學、準確、長周期運行數據，確定了自主研發的國產氧化吸收溶劑具有優異的脫硫性能和穩定性。

去年底，西南油氣田公司自主研發的尾氣氧化吸收溶劑首次工業應用在蒼溪凈化一廠開展，通過與現場技術人員、操作人員緊密協作，僅用27小時實現了一次性投用成功，比預計時間提前了21小時，尾氣中的二氧化硫排放量低至40毫克每立方米，達到國際先進水平，打破了國外技術壟斷的局面，實現了國產尾氣處理新技術從實驗室走到應用場，為氧化吸收技術的國產化進程按下了“加速鍵”。